有關能源管理，越來越多的企業(yè)開始重視起來并積極落實，有關企業(yè)也提出了通過設備改造實現(xiàn)能源管理的方法。下面我們一起來看一下該方法的具體實踐。

1.臺車電阻爐的改造

車間在用的臺車電阻爐原來均為保溫磚質結構，功率為600kW，是車間較大的用能設備。車間對電阻爐進行改造，將原來的磚質結構改為纖維棉結構，對加熱元件進行重新布置；對臺車電阻爐的爐門加裝密封夾緊裝置，使爐體密封性進一步提高。通過兩次改造，臺車爐爐溫均勻性較以前提高了2～3℃，尤其是爐門處，較原來提高了5℃，滿足了工藝需要，同時降低了爐門處能源的無效損失，提高了能源的有效利用率。

2.井式電阻爐的改造

車間在用的井式電阻爐一臺承擔毛坯零件淬火工序，另一臺承擔淬火后的回火工序。淬火爐一般使用溫度為800～930℃，長期高溫使用，使加熱元件損壞頻次增多，爐蓋密封性也受到損壞，加之原來的爐蓋升降機構存在缺陷，在使用過程中噪聲大、傳動不平穩(wěn)，車間針對這些情況，對設備進行了改造，重新更換了保溫元件、加熱元件，對爐蓋的起升機構進行了改造。通過改造不僅降低了安全隱患，還增加了爐子的密封性，降低了能源消耗。

3.箱式多用爐的改造

箱式多用爐承擔著各種零件的淬火及滲碳淬火工序，是車間重要的生產(chǎn)設備。經(jīng)過長期使用后，存在保溫效果不良的情況，車間聯(lián)系專業(yè)廠家，對該設備進行改造升級，保溫結構進行重砌，使用優(yōu)質的高鋁磚，內部的各類損耗元件進行加固、重做。經(jīng)過改造后，設備保溫效果明顯提升，能源有效利用率有了明顯改善。

4.底裝料多用爐的改造

底裝料多用爐在使用過程中存在著一定的缺陷，例如該設備為底部尾氣燃燒，導致主爐內的馬弗罐極易變形，該設備的主爐隨工件進行轉移，在轉移過程中極易造成加熱元件損壞，主爐設備已出現(xiàn)松散的現(xiàn)象，保溫結構也出現(xiàn)了損壞，導致爐頂及表面溫升超出標準的要求，嚴重影響著車間的生產(chǎn)及節(jié)能。經(jīng)專業(yè)廠家對該設備進行改造，將易變形的馬弗罐更換為由一塊鋼板卷焊而成，將爐頂?shù)谋亟Y構進行加固，主爐整體結構進行加固，對尾氣燃燒部位進行調整，既滿足工藝需要，又可很好地節(jié)能。通過改造，該設備的均勻性較改造前有了明顯提高，升溫效率較原來提高了10%，不僅為車間增加了產(chǎn)量，做到連續(xù)生產(chǎn)，而且也降低了設備的能源消耗。

5.小回火爐控制方式的改造

車間在用的小回火爐，功率為36kW，原來的控溫方式為電子電位差計控制，使用時操作者調整參數(shù)易造成誤操作，且故障率高，控溫效果不佳，給生產(chǎn)和設備的使用帶來了很大影響。車間經(jīng)過論證，將該設備改造為PID儀表控制，操作者除調整溫度外，其余參數(shù)均不能進行設置，采用無紙記錄儀進行過程數(shù)據(jù)記錄，減少了人為因素的影響。改造后，儀表故障率降低，操作簡單，提高了生產(chǎn)進度，減少了返工零件，提升了能源有效利用率。

可以看出，企業(yè)通過設備改造，提高了能源利用率，實現(xiàn)了節(jié)能降耗，能源管理工作進一步加強。實踐證明了通過設備改造實現(xiàn)能源管理的可行性。